Mission:Zero : Audi se rapproche d’une neutralité en CO₂

Audi Magazine

Audi met tout en œuvre pour contribuer à la réalisation des objectifs climatiques de Paris. Avec le projet Mission:Zero, l'entreprise veut atteindre la neutralité en CO₂ d'ici 2050. Cela comprend de nombreux défis à relever, tel que celui de réduire à zéro l'impact de la production automobile elle-même. Et c'est là qu'Audi va plus loin, en agissant sur toute la chaîne en vue d'alléger au maximum son empreinte écologique, comme en témoignent les panneaux solaires, la logistique durable ou encore le recyclage des plastiques.

L'année dernière, Audi a produit environ 1,8 million de voitures dans le monde entier. Le passage à une production 100 % durable est donc un objectif plutôt ambitieux. « Jusqu'à présent, la voiture traditionnelle est celle qui génère le plus d'émissions pendant la phase d'utilisation. Mais maintenant que les voitures électriques gagnent en importance sur le marché automobile, ces émissions se déplacent de plus en plus vers la phase de production », explique Peter Kössler, membre du conseil d'administration d'Audi AG pour la production et la logistique. « Et en tant que constructeur, nous avons un grand impact sur ce point. C'est la raison pour laquelle nous mettons tout en œuvre pour arriver à une production neutre en CO₂ sur tous nos sites, en étendant cette ambition à toute la chaîne logistique. De cette façon, nos voitures arrivent chez le client avec une empreinte écologique plus faible. »

D'ici 2025, Audi veut réduire progressivement les émissions de CO₂ de chaque voiture sur l'ensemble de son cycle de vie à hauteur de 30 % (par rapport à 2015). Un défi qui s’annonce complexe, car la production automobile, même technologiquement avancée, est très énergivore. Néanmoins, Audi a déjà réalisé beaucoup de choses en termes de production « propre ». Découvrez les plus importantes.

Mission:Zero : Audi se rapproche d’une neutralité en CO₂
Audi Brussels : pionnier de la production neutre en CO2

1. Audi Brussels : pionnier de la production neutre en CO2

L’usine de Bruxelles restera à jamais la première. En 2018, celle qui fut choisie pour l'assemblage de l’Audi e-tron était déjà certifiée neutre en CO2. Que cela signifie-t-il précisément ? En premier lieu, un passage acté à l'électricité verte et l'installation d'un gigantesque système photovoltaïque (107 000 mètres carrés). Ensuite, l'approvisionnement en chaleur à partir de sources d'énergie renouvelables, couvert par des certificats pour le biogaz. Et enfin, la compensation des émissions actuellement inévitables via des projets de crédits carbone certifiés. Ces trois piliers - combinés à d'autres mesures - constituent la feuille de route qui doit aider les autres sites à suivre le même exemple.

Par ailleurs, Audi Brussels travaille également beaucoup au développement de la biodiversité sur son site. Ce qui permet de voir des choses plutôt inattendues à proximité d'une usine automobile, comme... des ruches.

Des abeilles sur le site de Bruxelles
Audi Győr : le plus grand toit solaire d’Europe

2. Audi Győr : le plus grand toit solaire d’Europe

L'usine de Győr est devenue le deuxième site neutre en CO₂ de la galaxie Audi. Environ 70 % de ses besoins en chaleur sont apportés par l'énergie géothermique. Par conséquent, Audi Hungaria est le plus grand utilisateur d'énergie géothermique industrielle en Hongrie. Les 30 % restants de la chaleur nécessaire proviennent du gaz naturel. Et avec un système photovoltaïque de 160 000 m² sur le toit – quelque 22 terrains de football, soit le plus grand de ce type en Europe -, le site hongrois peut fièrement se présenter comme étant totalement neutre en CO₂.

Les 36 400 cellules solaires produisent 9,5 gigawattheures d'énergie par an, ce qui permet au site d'économiser environ 4 900 tonnes de CO₂ par an. Les autres sites sont également actifs et travaillent dur pour réduire leur empreinte écologique. Rüdiger Recknagel, Chief Environmental Officer auprès d’Audi Group : « Grâce à diverses actions menées sur nos sites d'Ingolstadt, de Neckarsulm et de San José Chiapa, entre 70 et 75 % d’émissions de CO₂ sont également évitées. »

Une logistique plus écologique : montez dans le train avec Audi

3. Une logistique plus écologique : montez dans le train avec Audi

Depuis quelque temps déjà, Audi emprunte la voie de la durabilité également en dehors de ses usines. Pour le transport de ses voitures, la marque aux quatre anneaux opte par exemple depuis 2010 pour le train, plus respectueux de l'environnement. Ces « Trains verts » relient Ingolstadt et Neckarsulm au port de marchandises d'Emden, sur la mer du Nord. Depuis 2017, la Deutsche Bahn a rendu sa logistique ferroviaire largement plus neutre sur le plan climatique. En choisissant la formule « DBeco plus » de DB Cargo, Audi permet d’éliminer plus de 13 000 tonnes d'émissions de CO₂ par an. Audi Hungaria collabore également avec DB Cargo pour le transport de pièces, de moteurs et de voitures afin de ne pas émettre de CO2.

Et quand le transport ferroviaire n’est pas possible, Audi cherche une autre solution écologique. Par exemple, le site de Neckarsulm a récemment commencé à utiliser deux camions roulant au GNL (gaz naturel liquéfié) pour une partie de ses besoins logistiques. Avantages pour l'environnement : une diminution de 20 % des émissions de CO2 et 85 % d’oxydes d'azote en moins par rapport aux camions roulant au diesel. Un troisième camion GNL rejoindra la flotte à la fin de l'année 2020.

Sur le site de Bruxelles, les camions GNL sont déjà utilisés avec succès depuis 2018. Le GNL est un combustible de substitution qui présente un grand potentiel pour l’avenir. Et que dire de l'arrivée prévue du biogaz : cette alternative devrait permettre d'économiser 90 % de CO₂ par rapport aux moteurs diesel.

Deuxième vie pour les déchets : trois manières de réutiliser les ressources

4. Deuxième vie pour les déchets : trois manières de réutiliser les ressources

Une utilisation prudente et judicieuse des matières premières permet d'économiser du matériel et de l'énergie. Deux choses qui seraient autrement nécessaires pour la production (et l'extraction) de nouveaux matériaux. Résultat : des économies considérables de CO₂. « Nous nous concentrons spécifiquement sur les domaines dans lesquels la production est particulièrement énergivore ou nécessite de grandes quantités de matériaux », explique Marco Philippi, Senior Director Procurement Strategy.

La transition vers une mobilité électrique engendre une augmentation des émissions de CO₂ au début de la chaîne, notamment à cause du processus de production des batteries. Ce phénomène devrait, selon Audi, représenter près d'un quart de toutes les émissions de CO₂ d'ici 2025. Pour cette raison, Audi et ses fournisseurs étudient depuis 2018 des actions qui pourraient influencer efficacement les premiers stades de la production.

Ces actions devraient être pleinement intégrées d'ici 2025 et affichent un potentiel de réduction moyen de CO₂ d’1,2 tonne par voiture. Trois exemples justifient ce calcul : l'utilisation de matériaux secondaires, le recyclage chimique des plastiques automobiles et la réhabilitation de l’IN-Campus d'Ingolstadt. Découvrez l’explication en détail ci-dessous.

Aluminium closed loop

Matériaux secondaires : Aluminium en circuit fermé et sièges en plastique recyclé

Audi prévoit d'augmenter progressivement la proportion de matériaux secondaires dans ses modèles. Un exemple : beaucoup de « déchets de découpe » sont normalement perdus dans la production de pièces de carrosserie en aluminium. Avec la création d’un circuit fermé d’aluminium, Audi recycle cet « aluminium de seconde main ». Une économie allant jusqu’à 95 % d'énergie est ainsi réalisée. Le programme « Aluminium Closed Loop » est actuellement appliqué à Ingolstadt et Neckarsulm, alors que l'usine de Győr suivra à partir de 2021. L'aluminium secondaire est déjà intégré dans des parties de la carrosserie de nombreux modèles des gammes A et e-tron. D'autres véhicules seront concernés par la suite.

Comment fonctionne le programme Aluminium Closed Loop ?
Een ander voorbeeld is het gebruik van PET in de Audi A3.

Le deuxième exemple concerne l'utilisation du plastique PET dans l'Audi A3.

Ce dernier est un polymère plastique facile à recycler. Dans le cas de l'Audi A3, trois housses de siège en tissu sont pour l’instant confectionnées à partir d'un maximum de 89 % de matériaux recyclés – en attendant bien sûr d’atteindre les 100 % espérés. « Le tissu inférieur est pour l’instant un obstacle, car la matière supérieure est collée au moyen d’un adhésif. Nous travaillons également à son remplacement par du polyester recyclable », détaille Ute Grönheim, responsable du développement des matériaux textiles chez Audi. « Nous sommes déjà très proches de réaliser cet objectif. À l'avenir, toutes les housses de siège en tissu devraient être fabriquées à partir de matériaux recyclés, dans toutes les gammes de modèles. »

Audi recycle des bouteilles en plastique pour l’Audi A3

Recyclage chimique des matières

En collaboration avec l'Institut de technologie de Karlsruhe (KIT), Audi travaille sur une méthode de recyclage chimique des plastiques automobiles. À l’heure actuelle, seuls les plastiques mélangés permettent de répondre à des exigences élevées en termes de sécurité, de qualité et de résistance à la chaleur. Mais ceux-ci sont très difficiles à recycler. Sauf pour le KIT, qui a réussi à développer une méthode qui permet justement de recycler ces matériaux – qui concernent entre autres des réservoirs de carburant, des enjoliveurs et des grilles de radiateur – en une huile dite de pyrolyse, qui peut à son tour être utilisée pour la production de nouvelles pièces automobiles en plastique. À l'avenir, cette technologie pourrait devenir une alternative écologique au recyclage mécanique.

Réhabilitation de l’IN-Campus : nouvelle vie pour l’ancienne raffinerie

Le dernier exemple d’utilisation efficace des ressources s’articule autour de l’IN-Campus, un ancien complexe de la raffinerie Bayernoil, et dont la réhabilitation est actuellement en cours grâce aux efforts communs d’Audi et Ingolstadt. Pour éviter que ce terrain ne devienne une nouvelle zone commerciale, les deux partenaires travaillent à sa réhabilitation en conformité avec les exigences environnementales. Les dommages causés par l'utilisation précédente sont ainsi gommés en utilisant les technologies les plus modernes.

Avec une superficie de 75 hectares, l’IN-Campus est l'un des plus grands projets de réhabilitation en Allemagne. Sur la surface totale, 15 hectares sont destinés à devenir une zone de compensation pour l’environnement. La fin des travaux est prévue pour 2022. « Ce projet représente également une utilisation efficace des ressources - axée, dans ce cas, sur l'espace en tant que ressource », explique M. Recknagel, Chief Environmental Officer auprès d’Audi Group.

Les futures constructions sur le site doivent répondre à des exigences élevées en matière de durabilité. L’IN-Campus d'Ingolstadt a déjà reçu avec succès le label de durabilité DGNB pour les quartiers d'affaires.

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