Direction l'avenir

Au sud-ouest de la capitale belge se trouve le site Audi Brussels, un centre de mobilité tourné vers l'avenir et qui ne se contente pas de produire la nouvelle Audi Q8 e-tron : la décarbonisation de la fabrication figure également parmi ses priorités. Christian Stragier, responsable de l'environnement chez Audi Brussels, explique : « Nous sommes la première usine Audi avec une production au bilan carbone certifié neutre¹ depuis 2018. » Ainsi, il s'agit également du premier site au monde dans le segment haut de gamme où la production en série est certifiée neutre en CO₂ par des experts indépendants.

Ce résultat est le fruit de nombreuses mesures, la plus importante étant la réduction des émissions de CO₂ (d'environ 95 pour cent) grâce à la transition vers les énergies renouvelables : l'usine s'étendant sur près de 54 hectares est exclusivement alimentée par de l'électricité verte produite en Belgique et du biogaz acheté en Europe. En outre, le site produit lui-même de l'énergie notamment à l'aide de son installation photovoltaïque, l'une des plus grandes de la région. Elle couvre près de 107 000 mètres carrés et lui permet de produire environ 9 000 mégawattheures d'électricité par an.

Les économies d'énergies sont également une priorité. « Cela nécessite avant tout un changement d'attitude », déclare Jan Maris, responsable de la production chez Audi Brussels. Ses équipes de carrosserie, de mise en peinture et de montage ont été confrontées à de nombreux défis dans la transition vers la mobilité électrique. Avant l'imposante Audi e-tron électrique, l'usine de Bruxelles était chargée jusqu'en 2018 de la production de la bien plus compacte Audi A1 avec moteur à combustion interne. Outre la taille et le poids des véhicules, ce sont la technologie d'entraînement et donc les différents processus de travail qui ont changé. En conséquence, un agrandissement et une transformation des installations étaient nécessaires. De plus, pour assurer la fabrication de batteries, Audi a dû mettre en œuvre sur le site un tout nouveau service. La transformation sans interruption de la production a duré deux ans et a entraîné la formation ou la reconversion d'une grande partie du personnel.

Dans le même temps, la production a été conçue et optimisée pour améliorer la durabilité : par exemple, la température du hall a été abaissée de 22 à 18 °C et son éclairage réduit à 80 % pendant la production, voire éteint pendant les pauses. Aujourd'hui, de nombreuses installations entièrement automatiques fonctionnent dans l'obscurité, tandis que d'autres ont été remplacées par des alternatives plus économes en ressources. M. Maris explique : « Voilà notre philosophie : seul un environnement haut de gamme permet la création d'un véhicule haut de gamme. » D'ailleurs, toute personne chez Audi est unanime : haut de gamme et quête de la durabilité vont de pair, en particulier pour les véhicules électriques.

« Le site Audi Brussels s'est ainsi illustré comme un modèle en matière de décarbonisation, duquel les autres usines du groupe peuvent s'inspirer et apprendre », déclare Christian Stragier. En effet, l'un des objectifs principaux du programme environnemental « Mission:Zero » d'Audi est un bilan carbone neutre¹ pour tous les sites Audi d'ici 2025.

Cependant, le travail n'est pas terminé pour l'usine de Bruxelles : le site est constamment à la recherche d'idées pour économiser trois pour cent d'énergie supplémentaires. De plus, l'usine atteint sans cesse de nouvelles étapes majeures : dès fin 2023, Audi Brussels fournira ses eaux usées à la station d'épuration voisine qui la transformera en eau dite grise pour ensuite la réutiliser dans la production. Ainsi, cela permettra d'économiser environ 100 000 mètres cubes d'eau potable par an. Pour M. Stragier, responsable de l'environnement, la priorité pour l'avenir est déjà toute trouvée : la recherche de sources d'énergie alternatives en remplacement du gaz.

Pour Jan Maris, des innovations futures telles que l'intelligence artificielle pourront encore davantage améliorer le potentiel de production. Des exemples existent déjà, à l'image de FinRob : ce robot collaboratif détecte à l'aide de capteurs si une quantité suffisante de colle a été appliquée entre les feuillures d'une portière, opération qui nécessitait auparavant de casser les portes pour réaliser des vérifications ponctuelles. « Désormais, nous économisons de nombreuses tonnes de CO₂, car nous n'avons pas besoin de mettre les matériaux au rebut. » De plus, il faut penser au-delà de l'usine pour s'assurer qu'un véhicule tel que l'Audi Q8 e-tron puisse être produit de manière durable : par exemple, Audi demande que ses fournisseurs produisent des éléments de batterie exclusivement avec de l'énergie issue de sources renouvelables. Aussi, les pièces nécessaires à la fabrication de l'Audi Q8 e-tron qui proviennent d'autres sites, comme les modules de batterie, sont expédiées de l'usine Audi de Győr, en Hongrie, vers Bruxelles par fret ferroviaire neutre en dioxyde de carbone plutôt que par camion. Toutes les mesures sont prises pour limiter les émissions de CO₂.

Aujourd'hui, pour atteindre un bilan carbone neutre¹, l'usine de Bruxelles compense au moyen de projets environnementaux environ cinq pour cent de ses émissions qui ne peuvent autrement pas être évitées, comme les émissions générées par les déplacements liés à la production. Comme l'explique M. Stragier, l'objectif est clair : poursuivre les efforts pour réduire encore davantage le recours aux compensations. « Notre vision : une usine zéro impact, une entreprise autoalimentée où tous les circuits sont fermés. »